Silvent investe notevoli risorse in ricerca e sviluppo e oggi è in grado di offrire una tecnologia leader nel mondo. Un investimento nei prodotti Silvent si ripaga rapidamente e garantisce applicazioni di soffiaggio più efficienti, una  diminuzione del rumore e un ambiente di lavoro più sicuro.

Tecnologia Silvent leader nel mondo

Mediante accurate ricerche, Silvent ha sviluppato e brevettato la propria famosa  tecnologia. Il principio base è la creazione di un flusso d’aria laminare, ovvero uniforme, costante e diretto, che sostituisce il flusso irregolare generato dai tubi aperti. Tutti gli ugelli Silvent presentano una combinazione ottimale di forza di soffiaggio elevata, rumore ridotto e basso consumo energetico. La sostituzione delle installazioni a tubo aperto con gli ugelli di soffiaggio Silvent comporta in genere quanto segue:

• Si riduce il rumore del 50%
• Si riduce il consumo d’aria almeno del 35%
• Si soddisfano i requisiti di sicurezza vigenti

I problemi
Nella maggior parte dei casi l’installazione non è preceduta da un dimensionamento tecnico e poiché spesso l’esperienza nelle applicazioni di soffiaggio con aria compressa è molto limitata, l’efficienza della soluzione è piuttosto scarsa. Il soffiaggio con tubo aperto spesso funziona ma presenta problemi ricorrenti, fra cui:

• Turbolenza elevata che genera rumori pericolosi
• Notevole consumo energetico, quindi spreco di costosa
  aria compressa
• Procedure rischiose in quanto l’aria può, ad esempio,
  penetrare nei vasi sanguigni dell’operatore

L’aria, a pressione atmosferica, contiene energia che aumenta durante la fase di compressione.

Fino al 94% dell’energia elettrica viene convertito in calore di compressione. Senza recupero dell’energia, questo calore viene disperso in atmosfera attraverso il sistema di raffreddamento e l’irraggiamento.

La quantità di energia che può essere recuperata dipende dalla dimensione del compressore e dal tempo di esercizio. I tassi di recupero vanno dal 50 al 94%.

Visto e considerato che quasi il 70% dei processi industriali prevede l’uso di acqua calda o vapore, le unità di recupero dell’energia possono contribuire ad una riduzione dei costi di esercizio.

Come faccio a sapere se mi conviene installare un impianto di recupero termico?

Grazie all’utilizzo di un simulatore, analizzando l’uso attuale della centrale di produzione aria ed i margini di recupero, Atlas Copco è in grado di determinare i possibili risparmi sulla bolletta energetica.

Perché dovrei preoccuparmi dell’efficienza energetica?

Perché le tematiche ambientali sono importanti. Che si tratti di mantenere una quota di mercato o di conformarsi agli standard di sostenibilità, prima o poi tutti dovranno attenersi agli obiettivi legati alle emissioni di CO2. Tenete presente inoltre che molti governi forniscono un supporto finanziario alle società che investono in soluzioni per l’efficienza energetica.

Ridurre la banda di pressione significa limitare il consumo di energia. Per ogni bar di pressione in meno, il consumo di energia si riduce del 7%.

In una sala con più compressori, la centralina regola la banda di pressione del sistema e gestisce avvio ed arresto delle macchine secondo necessità, ottimizzandone l’utilizzo in tutte le condizioni. Lavorando all’interno di fasce di pressione ridotte (anche multiple), il sistema è senz’altro più stabile con conseguente riduzione dei costi e degli sprechi energetici. Lo stato e i parametri di funzionamento di ciascun compressore collegato sono consultabili  attraverso un’interfaccia chiara.

• Selezione automatica della miglior combinazione di compressori carico/vuoto
  Risparmio di energia e riduzione dei costi tramite la minimizzazione delle ore a vuoto e funzionamento ottimale delle macchine con inverter.
• Bande di pressione controllate con un timer
  Cambio automatico del setpoint di pressione nelle ore di minimo utilizzo di aria compressa, con conseguente risparmio energetico.
• Accensione e spegnimento automatici
  Spegnere l’impianto se non c’è utilizzo permette di risparmiare aria che altrimenti andrebbe ad alimentare le fughe, che pesano in media il 20% del totale.
• Attivazione delle macchine a scorta per evitare problemi all’avvio
  Questa funzione fa lavorare le macchine di backup per un numero limitato di ore per evitare malfunzionamenti dovuti allo stato di fermo.
• Usura uniforme
  Il controller equalizza le ore di lavoro delle macchine per risparmiare sulla manutenzione perché è possibile intervenire su più macchine in una sola visita.
• Ottimizzazione di più compressori a giri variabili (inverter)
  Optimizer 4.0 consente di sfruttare al massimo le caratteristiche di funzionamento del compressore ad inverter, facendolo lavorare nel punto ottimale.